压力铸造（简称压铸）是液态合金在较高的压力作用下以较高的速率充填型腔，并在压力下凝固成型而获得铸件的一种铸造工艺方法。

 

1　压铸工艺方法发展概况

一般认为最早的压铸机械出现在19世纪初期，当时广泛用于压铸印刷用的铅字至19世纪中叶已有专利提出。1885年默根瑟勒（O.Mergentha1er）研究了以前专利，发明了印字压铸机。1905年多勒（H.H.Doeh1er）研制了活塞式压铸机，1907年瓦格内（V.Wagner）设计了鹅颈式气压压铸机，用于铝合金的压铸。1927年捷克工程师波拉克（J.Po1ak）发明了坩埚与压室分离的立式冷压室压铸机，可显著地提高压射压力，克服了热压室压铸机的不足，使之更适合工业生产的要求，将压铸生产技术向前推进了一大步，使得铝、镁、铜等合金可采用压铸进行生产。随着对压铸件质量、产量的要求不断提高和应用范围的扩大，对压铸设备不断地提出了新的、更高的要求，而新型压铸机的出现以及新工艺、新技术的采用，又促进了压铸生产更加迅速地发展。例如，为了消除压铸件内部的气孔、缩孔（松），改善铸件的质量，1958年真空压铸在美国获得专利；1966年美国General Motors公司提出了精、速、密压铸法，出现了双冲头（或称精、速、密）压铸；1969年美国人爱列克斯提出了充氧压铸的无气孔压铸法。为了压铸带有镶嵌件的铸件及实现真空压铸，出现了水平分型的全立式压铸机。为了提高压射速度和实现瞬时增加压射力以便对液态金属进行有效的增压，提高铸件致密度，开发了三级压射系统的压铸机。又如在压铸生产过程中，除装备自动浇注、自动取件及自动润滑机构外，还通过安装成套测试仪器，对压铸过程中各工艺参数进行检测和控制，如压射力、压射速度显示监控装置和合型力自动控制装置以及电子计算机的应用等。

当前国外压铸技术发展的趋势是：压铸机向系列化、大型化及自动化发展；计算机在压铸生产中应用日益增多；压铸工艺不断采用新技术以及开展延长压铸模服役寿命研究等。

压力铸造在我国起始于20世纪40年代，1947年上海就有人利用热室压铸机生产锌铝合金挂锁，也有的工厂用旧式冷室压铸机生产电风扇上的铝件。但在工业上大量应用压铸件始于20世纪50年代，即在1958年以后。在这时期引进了捷克的Polak系列立式压铸机和原苏联否рив-прентис卧式压铸机，在汽车、电工和仪表行业中大批量应用压铸件，从此压铸工艺得到迅速发展。在这以后的10年中，我国的压铸技术取得了一定的成就，自行设计制造了压做模，除掌握了常规压铸生产工艺外，尚对一些新工艺，如真空压铸和黑色合金压铸进行了探讨，压铸件的应用范围扩展到农机、机床、办公用具、军工等领域。至20世纪90年代，我国的压铸技术达到一定水平，已自行设计和制造出成系列的性能良好的压铸机。国产压铸机从一般小型到5000kN、6300 kN、8000 kN、10000 kN、12500 kN及16000 kN的大型压铸机均有生产，并且20000～30000 kN的压铸机也研制成功和批量生产，这标志着我国大型压铸机的设计、制造技术已具备国际水平。同时对压铸工艺参数测试技术与装置进行了探讨和研制，开展了压铸基础工艺参数对合金性能影响的研究。建立了新的压铸合金系列并拓展了新牌号的压铸合金。研制成水基脱模剂，采用从国外引进的大型压铸机，生产出了大型压铸件，并开始在压铸工艺和模具设计中应用电子计算机技术。更重要的是在这一时期，我国已建立了自己的压铸技术队伍，培养出一批具有一定水平的压铸技术人才，已有能力在压铸技术与生产领域的各个方面进行开拓性的工作。近年来，压铸的飞速发展得力于汽车和摩托车、电子通信、家用电器等行业的高速发展，这几个行业是压铸件的主要用户。迄今，压铸技术已经在我国形成了自己的体系，并正在稳步发展之中。